[Entretien - Nicolas Lavarini et Marco Guidi, Jean Gallay - Jean Gallay] "Repenser les flux de production pour utiliser moins d’énergie"

L’entreprise Jean Gallay SA, sous-traitant de motoristes, a totalement repensé ses flux internes pour éviter les déplacements inutiles de pièces. Elle récupère également la chaleur produite par ses fours et loue son toit pour la production d’énergie photovoltaïque.

L’entreprise Jean Gallay SA gère plus de 30 processus de fabrication et de contrôle sous un même toit (formage, brasage, soudage, traitement thermique, etc.). Elle compte 185 collaborateurs à Genève et livre des composants notamment pour les moteurs d’avions et pour les turbines à gaz. Interview avec Nicolas Lavarini, directeur opérationnel, et Marco Guidi, responsable maintenance machines, bâtiments, sécurité et environnement

Qu’est-ce qui vous a poussé à repenser vos flux de production ?

La croissance aéronautique liée à l’arrivée de nouveaux avions tels que le 737 max et le 320 neo, qui consomment moins de kérosène, génère de grosses commandes pour les motoristes et leurs sous-traitants, dont nous faisons partie. Ces volumes ont provoqué une reconsidération de notre fonctionnement industriel et de notre organisation, nous poussant à optimiser la gestion des flux de production. En réduisant la longueur de ces flux, nous avons aussi réduit, indirectement, les encours de production : les pièces passent alors moins de temps dans l’atelier et nécessitent moins de transport, donc par ricochet moins d’énergie.

Nous avons également travaillé sur l’ergonomie des postes de travail et adapté l’outillage de transport de pièces. Enfin, nous avons investi dans des équipements plus modernes, qui consomment donc moins d’énergie que les anciennes machines.

Pouvez-vous chiffrer ces diminutions ?

Nous avons réduit d’environ 30% les délais de livraison. Il est en revanche trop tôt pour quantifier la diminution d’énergie, car nous avons commencé au début 2018.

Le premier centre de tri industriel à Genève avait été installé chez vous il y a plus de 25 ans. Qu’en est-il aujourd’hui ?

Nous recyclons 58 types de produits : verre (vitre), papier, huiles, eaux usées, bois, tous les consommables, etc. Et nous avons un taux de recyclage de 86%.

Nous revendons aussi les matières que nous trions (métaux : titane, inox, ferraille, aluminium, etc.). Nous récupérons également les copeaux produits lors de l’usinage et un sous-traitant vient les rechercher pour les traiter par une filière de recyclage.

Récupérez-vous aussi la chaleur ?

Nous avons 3 fours de traitement thermique sous vide. Ils rejettent de l’eau chaude qui passe dans une pompe à chaleur et qui vient chauffer notre bâtiment administratif. Quand assez de chaleur est produite, nous coupons entièrement notre chaudière.

Comment avez-vous mis en place ce système ?

L’idée est venue lors d’un audit SIG sur l’énergie. Ce système de récupération de chaleur a ensuite été réalisé avec les Services Industriels. Il s’agit d’un contrat de performance énergétique, dans lequel SIG participe au paiement.

Est-ce que cela a changé quelque chose au niveau de la production ?

-Nous avions déjà ces fours et ce système n’a rien changé en termes de production. C’est en arrière scène de la production que la chaleur est récupérée. Il a donc fallu adapter des pompes à chaleur à nos fours.

Auriez-vous des conseils à fournir aux industriels qui voudraient avoir la même approche ?

Toute installation qui rejette de la chaleur peut être utilisée, reste à voir l’intérêt financier. De notre côté, le retour sur investissement devrait être de 6 ans.

Il faut quand même savoir que nous avons aussi dû investir de l’argent, car il fallait changer les tours de refroidissement et les connecter avec des tuyaux et des vannes électriques. Il est en effet indispensable de s’assurer que le traitement thermique soit sûr.

Quelles autres actions avez-vous entreprises ?

Nous avons mis en place il y a quatre ans une « green team » dans l’usine composée d’une dizaine de personnes dont le but est de trouver des éco gestes. Depuis lors, nous chauffons différemment, éteignons les lumières, avons travaillé sur les économies de papier, avons repensé notre système d’impression (en imprimant seulement si c’est nécessaire et si ça l’est plutôt en noir/blanc), etc.

Vous avez également installé des panneaux solaires sur le toit.

Oui, mais ils ne nous appartiennent pas. Il y a quatre ans, nous avons été approchés par une entreprise car notre toit avait été refait à neuf. Elle a installé 1200 panneaux photovoltaïques et revend leur énergie à SIG. Notre toit étant plat et les panneaux inclinés, les rendements sont bons : la production équivaut à la consommation électrique de 155 appartements par an.

Entretien et rédaction réalisés par Aline Yazgi pour l'équipe Genie.ch.

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