[Entretien avec Losinger Marazzi SA] Le béton recyclé au cœur du chantier Quai Vernets

A proximité de l’Arve, sur le site de l‘ancienne caserne, voilà une année que le chantier de Quai Vernets a démarré. Le projet coche toutes les cases : certification Minergie-ECO, premier Site 2000 watts à Genève, standard de construction SNBS, etc. Mais avant d’évoquer ce futur quartier et ses 1355 logements, le chantier piloté par Losinger Marazzi SA est lui-même un centre d’intérêt en termes de durabilité, notamment en ce qui concerne l’utilisation de béton recyclé.

Rencontre avec Losinger Marazzi SA
Didier Bourqui, Responsable Structure et Géotechnique
Romain Roger, Responsable de la production, Quai Vernets

Le chantier de Quai Vernets est prévu sur cinq ans, avec des logements livrés dès 2026. Mais on peut déjà parler d’un chantier exemplaire. Notamment en ce qui concerne l’usage de béton recyclé…

Didier Bourqui (DB) – Absolument. La particularité de Quai Vernets est que nous sommes sur un chantier de démolition-construction. De fait, il a été décidé dès le départ que les matériaux valorisables issus des anciens bâtiments de la caserne allaient être réutilisés sur site. Initialement, nous avions tablé sur une utilisation de 20 000 tonnes de granulat issu de la démolition dans nos process de fabrication du béton. Nous savons déjà que la réalité sera bien au-delà.

L’usage de béton recyclé doit intégrer des contraintes exprimées par les ingénieurs et les architectes. Comment y avez-vous répondu ?

DB – Selon l’utilisation finale du béton, les performances varient, notamment sur les modules d’élasticité et les résistances. Nous avons testé sur site plus de 20 mélanges, pour trouver le bon équilibre entre ciment, granulat noble et granulat recyclé, dont la proportion variait de 25 à 40%. Tout en veillant à ce que la part de ciment ne soit pas plus élevée que pour du béton de granulat noble.

Et c’est là que votre approche devient pragmatique….

DB – En effet, on peut utiliser des mélanges différents selon l’utilisation prévue – par exemple, à 40% de granulat recyclé, les qualités mécaniques du béton ne conviennent qu’à des utilisations marginales. Or, sur un chantier comme celui-là les changements de mélange rendent le process de fabrication très complexe et une coordination des besoins sur le chantier particulièrement difficile. Ainsi, nous avons cherché un mélange qui pouvait être utilisé partout. Et nous sommes parvenus à une proportion de 20% de granulat recyclé, et ce dans la quasi-totalité des utilisations.

Romain Roger (RR) - C’est en-dessous de certains standards qui fixent à 25% la proportion minimale de granulat recyclé pour définir qu’un béton est recyclé. Mais nous avons démontré calculs à l’appui qu’en appliquant ce mélange à l’ensemble du projet, le bilan de l’opération est supérieur aux prévisions !

Quels enseignements en tirez-vous ?

DB - L’expérience nous a montré la voie à suivre pour trouver un béton qui répond à toutes les exigences, fabriqué selon un process simple et constant : nous avons pour ainsi dire industrialisé le béton recyclé. En 2016, pour répondre aux critères Minergie  nous devions intégrer au minimum 5% de granulats issu de bétons de démolition  alors que nous atteindrons finalement 20% sur l’ensemble du projet. Le matériau à disposition sur place ne sera probablement pas suffisant, si l’on continue à ce rythme.

RR - Mais il faut garder à l’esprit que rien ne peut se faire sans une vraie volonté de recourir au béton recyclé, parce qu’il demeure plus cher et contraignant.  Et n’oublions pas que nous avons pu le faire ici parce que nous avons l’espace à disposition pour stocker les gravats en vue de leur valorisation et disposer des installations nécessaires.

Indirectement, vous avez limité les nuisances dues aux camions…

DB - La réutilisation sur site des gravats a permis au bas mot d’éviter 800 trajets de camions ! Sans oublier que nous n’avions pas besoin de prévoir des zones d’attente pour ces mêmes camions.

Vous répondez aux prescription d’EcomatGE. Qu’est-ce que cela signifie concrètement ?

RR - Le premier élément c’est bien sûr le béton recyclé. Ensuite, cela concerne les exigences liées aux remblais, qui représentent 12 000 m3 de terre issus d’autres chantiers.

Il y aussi un travail sur les pistes de chantier qui sont enenrobé 100% recyclé et reposent sur des graves en béton recyclé à 30%. Il va de soi que ce matériau sera autorecyclé sur les voiries définitives.

Quelles autres mesures mettez-vous en œuvre, en termes de valorisation et de circularité ?

RR - De manière générale, nous assurons le tri à la source et confions les matériaux tels que les fers à béton ou l’acier à des filières de valorisation spécialisées. Nous avons travaillé avec Materiuum sur les aspects de circularité, pour donner une seconde vie aux objets réutilisables de l'ancienne caserne. L’association a réalisé un inventaire de ce qui pouvait être valorisé.

https://quai-vernets.ch/

www.losinger-marazzi.ch/fr

Le projet Quai Vernets est issu d’une collaboration entre les entreprises pilotes du projet Losinger Marazzi et Pillet SA ainsi que les huit maîtres d’ouvrage de l’équipe ENSEMBLE : Swiss Life AG, Fondation de la Ville de Genève pour le Logement Social (FVGLS), Coopérative de l’habitat associatif (CODHA), Société Coopérative d’Habitation Genève (SCHG), Caisse de Prévoyance de l’Etat de Genève (CPEG), Mobilière Suisse Société d’assurances SA, Caisse Inter-Entreprises de Prévoyance Professionnelle (CIEPP) et Coopérative de logement pour personnes en formation (CIGUË).

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Auteur de la page

Sébastien Bourqui

Genie.ch